系统/应用：未来机器人无人叉车系统

领域：石油化工行业

导入时间：70天

客户情况

案例客户为一家特大型石油化工行业集团公司，排名世界500强，工厂占地约12万平方米，主要生产石油化工产品-涤纶短纤，其内部物流面临诸多挑战，员工需要将成品在产线、检验仓、成品仓、外月台之间进行手动分类搬运，并且将不良品进行分类回流，大大降低了工作效率。

解决方案

按照客户需求，结合工厂实际情况部署定制化无人叉车系统，包括10台平衡重式无人夹抱车及一套未来机器人中控系统。无人夹抱车配合中控系统调度，达到峰值工作量1500包/天，取代3班叉车工人，24小时稳定连续运行，稳定、高效地替代人工作业完成物流运输任务，实现仓储智能管理、全流程无人化出入库。该解决方案为行业内首例针对外月台装车场景的物流无人化解决方案，实现了工厂物流从线边转运-货物堆叠-外月台装车的真正全流程无人化升级。

1)     现场搬运流程

ü  无人夹抱车与产线精准对接，货物两层堆叠搬运。

ü  无人夹抱车按照货物分类，搬运到检验仓不同区域。

ü  待出库货物从检验仓转移至成品仓。

ü  中控系统调度无人夹抱车，外月台货物双侧装车。

2)     平衡重堆高式无人夹抱车

ü  举升高度4.5m，最大载重800kg，最小直角堆垛通道宽度3200mm

ü  适用 ①室内货物平面搬运 ②室内货物线边转运  ③室内货物堆叠  ④外月台货物装车

ü  配备车载扫码（RFID）

ü  支持自动充电

方案优势

ü  自主建图定位，无需进行场地改造，大大降低成本与迭代周期；

ü  部署时间快，不影响客户正常生产，70天完成多车调试正式投入运行；

ü  未来机器人无人叉车系统帮助客户共节省21名叉车司机、7台人工叉车，ROI32个月；

ü  无人叉车出入库搬运峰值63托/h，24h的3班作业，该客户的库容总量从4000包提升至6000包；

ü  提升智能管理水平：打通底层和顶层系统实现信息无障碍流通，使底层叉车可以灵活地响应作业任务，顶层管理系统随时反映准确的作业状况。