博世华域转向全流程智慧物流Smart Log项目，是物流全流程的整体集成智能解决方案，引入了海康机器人潜伏及叉取AMR。项目涵盖了供应商送货、厂内原材料自动存储、拣配、转运，及成品发运的全部物流场景和流程。

博世华域转向是目前中国乘用车转向系统业务规模最大、市场占有率最高、集开发制造为一体的汽车零部件企业。公司在上海、烟台、武汉和南京分别设有异地分支机构。业务覆盖齿轮齿条式汽车转向系统各个领域，客户涵盖大众、通用、吉利、上汽乘用车、奔驰、本田等逾40家整车厂。

博世华域转向系统(南京)有限公司（以下简称“南京工厂”）占地约93000平方米，面向客户包括沃尔沃、长安福特、奇瑞捷豹路虎、华晨宝马、北京奔驰等。

转向系统是汽车必不可少的关键核心零部件，复杂的工艺程度与发动机相当。仓库搬运载具形式复杂，自动化设备需兼容的载具种类多达上百种。传统的作业方式需大量人工来实现物料搬运，工作效率低且劳动强度大。

为此，南京工厂引入柔性、智能的全流程智慧物流系统以打通从原材料入库、出库拣选，到产线物料配送以及成品入库的全流程业务，实现降本增效的生产物流模式革新。

博世华域转向首创Smart Log项目，于2019年开始前期筹备和规划设计；致力于打造全场景、全连接、全过程整体集成的，端到端 精益、敏捷、智慧供应链。项目于2020年3月开始落地实施，并于2021年3月正式上线运行。

项目分三期投入海康机器人潜伏及叉取AMR，作业范围覆盖南京工厂的生产车间、原材料仓库、成品仓库，涉及物流中心原材料的存储、质检、翻包、分拣、配送及成品配送、存储等全流程业务，实现机器人调度系统RCS-2000与用户仓储管理系统WMS的对接，全程产线无缝切换，满足南京工厂智能化物料搬运与精益化生产管理需求。

原材料出库

成品入库

通过AMR实现原材料自动出库后配送至车间各产线，以及产线成品下线自动入库的方式，大幅提高配送效率，配料响应时间缩短15分钟。

采用“AMR+立体仓库”的方式，有效利用紧凑空间，使仓储面积减少5000多平方米。

全场采用AMR自动配送物料，减少操作人员60余人，大幅降低了人工作业强度。

机器人控制系统RCS-2000与用户WMS无缝对接，实现仓储信息的数字化管理。